冷镦件是通过冷镦工艺加工而成的零部件，具有生产效率高、尺寸精度高、力学性能好等优点，广泛应用于汽车、航空航天、电子、机械等领域。以下是冷镦件的典型生产工艺流程：

　　一、原材料准备

　　1. 材料选择

　　常用材料：低碳钢（如Q235、10、20钢）、中高碳钢（如45钢、65Mn）、合金钢（如35CrMo、40Cr）、不锈钢（如304、316）、铜合金、铝合金等。

　　关键要求：材料需具有良好的塑性和韧性，以避免冷镦过程中开裂。

　　2. 原材料检验

　　检查材料的化学成分、力学性能（如抗拉强度、延伸率）、表面质量（是否有裂纹、氧化皮等）。

　　3. 线材预处理

　　剥壳除锈：去除线材表面的氧化皮，常用机械剥壳或化学酸洗。

　　软化退火：对于高硬度材料（如中高碳钢），需通过退火降低硬度，提高塑性。

　　磷化皂化（表面处理）：在线材表面形成一层磷酸盐或皂化膜，减少冷镦时的摩擦，保护模具。

　　二、冷镦成型

　　冷镦成型是核心工序，通过模具对坯料施加压力，使其产生塑性变形，形成所需形状。

　　1. 下料（切断）

　　根据零件尺寸，将线材切断成一定长度的坯料（毛坯）。

　　设备：自动切断机、剪刀机或冷镦机自带的切断装置。

　　2. 冷镦加工

　　单机冷镦：使用单工位冷镦机，一次成型简单零件（如螺栓、螺母）。

　　多工位冷镦：通过多工位自动冷镦机，分阶段完成复杂形状零件的成型（如多台阶轴、异形件）。

　　关键参数：

　　模具设计：需根据零件形状设计凸模（冲头）和凹模，确保金属流动合理，避免缺陷（如折叠、裂纹）。

　　压力与速度：压力需足够使材料变形，速度需适中以保证成型质量和生产效率。

　　常见成型类型：

　　镦粗：坯料轴向压缩，径向扩大（如螺栓头部成型）。

　　挤压：坯料通过模具型腔，形成中空或异形截面（如空心铆钉）。

　　冲孔：在镦粗后的坯料上冲出内孔（如螺母预成型）。

　　三、后续处理

　　1. 去毛刺

　　去除冷镦过程中产生的毛刺，常用方法：滚筒抛光、振动光饰、喷砂或电化学去毛刺。

　　2. 热处理

　　根据零件性能要求，进行淬火、回火、渗碳等处理，以提高硬度、耐磨性或疲劳强度。

　　例如：高强度螺栓需进行调质处理（淬火+高温回火）。

　　3. 表面处理

　　防锈处理：镀锌（白锌、蓝锌）、镀镍、镀铬、发黑（氧化处理）等，提高耐腐蚀性。

　　功能性涂层：如达克罗涂层（无铬锌铬涂层），用于高盐雾环境下的防腐。

　　4. 清洗

　　去除零件表面的油污、金属碎屑及热处理残留物，常用超声波清洗或溶剂清洗。

　　四、质量检测

　　1. 尺寸检测

　　使用卡尺、投影仪、三坐标测量仪等检测零件的直径、长度、高度、内孔等尺寸是否符合图纸要求。

　　2. 表面质量检测

　　目视检查或借助放大镜，观察表面是否有裂纹、折叠、划伤等缺陷。

　　3. 力学性能检测

　　拉伸试验：测试抗拉强度、屈服强度。

　　硬度测试：洛氏硬度、布氏硬度或维氏硬度检测。

　　疲劳试验：对关键零件（如汽车螺栓）进行疲劳寿命测试。

　　4. 无损检测

　　磁粉探伤或超声波探伤，检测内部缺陷（如隐裂纹）。

　　五、包装与入库

　　1. 包装

　　根据零件规格和客户需求，选择合适的包装方式（如塑料袋、纸箱、托盘），避免运输过程中磕碰。

　　标识内容：零件型号、数量、生产日期、批次号等。

　　2. 入库

　　按批次存放于仓库，做好防潮、防锈措施，便于追溯和管理。

　　关键设备与模具

　　冷镦机：单工位冷镦机、多工位自动冷镦机（如二模三冲、四模四冲等）。

　　模具：采用高强度模具钢（如Cr12MoV、SKD11）制造，需经过淬火、研磨等精密加工，确保精度和寿命。

　　辅助设备：线材校直机、退火炉、磷化处理线、清洗机等。

　　工艺特点与注意事项

　　优点：生产效率高（适合大批量生产）、材料利用率高（无切削或少切削）、零件力学性能好（金属流线完整）。

　　缺点：模具成本高（需精密加工）、对原材料塑性要求高、复杂零件需多工位成型。

　　注意事项：

　　定期维护模具，避免磨损导致零件尺寸超差或表面缺陷。

　　控制冷镦过程中的温升，防止材料过热软化或模具退火失效。

　　通过以上流程，可实现冷镦件的高效、高精度生产，满足不同行业的零部件需求。